De Angelis (Genoa Sea Service): “Da dicembre potremo accogliere yacht tra 94 e 100 piedi”

Specializzato nel refit & repair di yacht fino a 24 metri, Genoa Sea Service sta completando i lavori previsti in un piano d’investimento da 2,8 milioni di euro per completare il nuovo capannone con riqualificazione di spazi, impianti e strutture. È inoltre uno dei primi cantieri in Liguria a essersi dotato di una strategia net zero entro il 2030, già attiva tramite compensazione delle emissioni e investimenti in pannelli solari, efficientamento energetico e gestione sostenibile dei rifiuti.

SUPER YACHT 24 ne ha parlato con il managing director (nonchè socio) Nicolò De Angelis, che racconta come la strategia passi dall’analisi e controllo degli Scope 1, 2 e 3, le categorie utilizzate per classificare le emissioni di gas serra (Ghg) secondo il Ghg Protocol, il principale standard internazionale per il calcolo e la rendicontazione delle emissioni.

De Angelis come sta andando il mercato del refit?

“Il nostro focus è tra 50 e 80 piedi e penso che non dobbiamo per forza concentrarci solo sulle grandi dimensioni, anche il mercato dei 25-40 piedi è vivo e interessante, e merita attenzione. Ci piacerebbe avere un’area dedicata a queste dimensioni, ma gli spazi purtroppo scarseggiano. Nel prossimo dicembre allungheremo la vasca travel lift per poter accogliere yachts di 94 e 100 piedi”.

Avete in corso investimenti importanti?

“Sì, stiamo completando un nuovo capannone, con riqualificazione delle banchine, nuovi impianti elettrici e meccanici, e il rifacimento dei piazzali. L’investimento complessivo è di circa 2,8-3 milioni di euro più Iva. Abbiamo ottenuto una concessione venticinquennale e il capannone sarà operativo da settembre”.

Come siete organizzati per raggiungere l’obiettivo di azzerare le emissioni?

“Non potendo controllare le emissioni indirette dello Scope 3, ovvero quelle lungo la catena del valore di fornitori e supply chain, la soluzione è lavorare sugli Scope 1 e 2, le due categorie di emissioni dirette dell’azienda e quindi controllabili. Per lo Scope 3 abbiamo invece deciso di compensare acquistando crediti di riforestazione in Italia. Controlliamo in modo rigoroso i processi e l’organizzazione delle due aziende Genoa Sea Service e Genoa Yachts, stiamo installando dei pannelli solari sul nuovo capannone, così una parte dell’energia sarà autoprodotta mentre l’altra viene acquistata da fornitori affidabili e certificati. Abbiamo colonnine di ricarica per veicoli elettrici e usiamo muletti e piattaforme elettriche. Anche la gestione dei rifiuti è ottimizzata: un’isola ecologica interna, con smaltimento conforme alle normative, contribuisce a ridurre l’impatto anche in quella fase”.

Siete il primo cantiere refit in Liguria con una strategia net zero?

“Per la taglia di yacht in cui siamo concentrati, ovvero fino ai 24 metri, sì. Ovviamente esistono altri cantieri importanti che hanno la stessa strategia ma lavorano su scale ben diverse della nostra. Abbiamo compensato le emissioni dello scorso anno e lo faremo anche per il corrente insieme al bilancio di sostenibilità”. 

Genoa Sea Service e Genoa Yachts sono due entità distinte?

“Genoa Sea Service è il cantiere vero e proprio: è titolare di una concessione demaniale, impiega circa 20 persone ed è dotato di capannone in cemento armato, gru, muletti, officine ed uffici. Ci occupiamo di movimentazione delle barche, trattamento opere vive, meccanica, carpenteria navale, impianti elettrici ed accessoristica – siamo dealer Besenzoni, Side Power, Max Power, Humphree, Williams, Yanmar e PropSpeed -. Abbiamo un elettricista, cinque carpentieri, quattro meccanici, quattro addetti alla logistica di yachts e quattro applicatori di vernici per opera viva. In passato ci affidavamo a terzisti per la verniciatura, ma i risultati erano insoddisfacenti e per questo abbiamo creato Genoa Yachts. Le due aziende operano nella medesima area, un aspetto importante per la sicurezza sul lavoro. I soci che condividono con me questo percorso, Maria Paola Calza e Federico Volpedo, fanno sì che tutto il team operi con armonia, passione e qualità”.

Quando è nata e qual è il suo focus?

“È nata nel 2020 come azienda specializzata perché eravamo stanchi di rincorrere terzisti poco affidabili e abbiamo deciso quindi di internalizzare la verniciatura. Ora gestiamo qualità, tempi e costi. Abbiamo quattro preparatori e due verniciatori, una cabina di verniciatura di 27 x 12 metri con impianto di abbattimento polveri gestiti con motori a inverter che consente di modulare il consumo energetico in base alla dimensione dei pezzi trattati. Un investimento importante, ma fondamentale per l’efficienza energetica”.

Quali prodotti utilizzate per la verniciatura?

“Usiamo un tintometro Dupont in casa, per preparare internamente fondi, basi e finiture. Per la verniciatura il prodotto più richiesto e quindi usato è Awlcraft 3000 di Awlgrip, sia lucido diretto sia doppio strato, a seconda delle specifiche e del budget del cliente. Ogni tanto utilizziamo prodotti Lechler-Stoppani, ma con minore frequenza”.

I clienti guardano sempre al preventivo migliore?

“Il punto cruciale è la disinformazione. Spesso si guarda solo il costo più basso, senza valutare struttura, governance, organizzazione interna, e competenze del team e delle maestranze. Noi investiamo molto in qualità e in team interni altamente specializzati. Questo ha un costo iniziale maggiore, ma garantisce una durata e affidabilità superiore del lavoro. A lungo termine, il risparmio è evidente”.

La manodopera interna è quindi un vantaggio competitivo?

“Sì, è la chiave vincente. Un team interno permette di controllare tempi, costi e qualità. Subappaltare l’80% delle lavorazioni significa perdere controllo. Noi oggi siamo 26 persone in totale, tra le due aziende, e vogliamo crescere ancora. Lo consideriamo un investimento, non un costo”.

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